Waar wordt steen van gemaakt en hoe?

Er zijn veel voordelen die van baksteen een van de meest populaire bouwmaterialen maken. Naast standaardformaten en eenvoudige vormen, kan deze kunststeen bogen op sterkte, duurzaamheid en schoonheid, daarom is hij al heel lang en bijna overal gebruikt.

De technologieën waarmee ze stenen maken, verdienen aandacht, als een combinatie van processen die het mogelijk maken om materiaal te verkrijgen met alle eigenschappen die de klant nodig heeft.

Van alle soorten stenen zijn twee van de meest populaire keramische en silicaat, ook respectievelijk rood en wit genoemd.

Ze onderscheiden zich door de volgende functies.

• Het belangrijkste onderdeel van keramische bakstenen geproduceerd door het roosteren is klei.Dit materiaal heeft een esthetische uitstraling, dooft geluid en slaat warmte binnen perfect op.
• De samenstelling van silicabaksteen, vervaardigd onder invloed van hoge druk en stoom, zorgt voor de aanwezigheid van zand en kalk. Naleving van de technologie maakt het mogelijk om duurzame en goedkope producten te verkrijgen die bestand zijn tegen temperatuur en vochtigheid.

Het is ook noodzakelijk om een ​​vuurvaste steen toe te wijzen, gemaakt van vuurvaste klei met de toevoeging van cokes of grafiet - componenten die de sterkte ervan aanzienlijk verhogen.

Een andere werkelijke variëteit wordt geconfronteerd, waarvan de productie het gebruik van cement, kalksteen en het pigmentingrediënt omvat. Zo'n baksteen, vervaardigd door perstechnologie, heeft niet alleen een esthetische uitstraling, maar ook een indrukwekkende operationele hulpbron.

Gezien de grootste betekenis van de rode en witte variëteiten, moeten ze in meer detail worden beschouwd - wat later zal gebeuren.

Het hoofdingrediënt van dit type baksteen is gewone klei. Het is een mineraalmassa die:

• wordt plastic als er water aan wordt toegevoegd;
• houdt de vorm in het proces van drogen;
• verhardt als gevolg van vuren, vergelijkbaar met de sterkte van natuursteen.

Speciale aandacht wordt besteed aan de herkomst van de gebruikte klei. Afhankelijk van de diepte, kan het verschillende eigenschappen hebben - beide geschikt voor de productie van bakstenen en niet-conform aan de gestelde eisen.

Als u de component kiest die het vaakst de basis van klei vormt, dan is dit kaoliniet een van de waterige silicaten van aluminium. Ook in de samenstelling van de gebruikte grondstoffen kunnen montmorilloniet, illiet, kwarts en andere ondergeschikte ingrediënten worden gebruikt.

Naast klei bestaat keramische baksteen uit andere componenten, die additieven zijn. Ze worden gebruikt om bepaalde eigenschappen van de vervaardigde producten over te brengen, en de belangrijkste hiervan zijn de volgende.

• krijgen uitgehongerd - as, zand, slakken. Bevordert een betere massavorming en minder krimp.
• brandbare - zaagsel, kolen of turf in poedervorm. Vergroot de porositeit van het materiaal, waardoor de dichtheid van het materiaal op natuurlijke wijze wordt verminderd.
• kleur - In de regel metaaloxiden. Geef het product de gewenste kleur of tint.

Bovendien is het de moeite waard om de ijzerertsen en zandsteen te vermelden. Met behulp hiervan kunt u de baktemperatuur effectief regelen.

Weekmakers kunnen ook worden gebruikt - additieven die de kans op scheuren van het keramische materiaal minimaliseren. De specifieke hoeveelheid van elk van de vermelde ingrediënten wordt bepaald door de vereisten van de klant en / of het beleid van de fabrikant.

De productie van witte steen omvat het gebruik van drie verplichte componenten, waarvan een lijst als volgt is.

• zand. Het kan zowel natuurlijke als kunstmatige oorsprong hebben. Het is wenselijk dat de gebruikte korrels homogeen zijn en een grootte van 0,1 tot 5 mm hebben. Niet minder belangrijk zijn de kenmerken van het oppervlak van zandkorrels (in de aanwezigheid van scherpe hoeken bieden ze betere grip). Voorwaarde is om het materiaal van vreemde insluitsels vooraf te reinigen.

• kalk. Om dit bestanddeel te verkrijgen, worden grondstoffen gebruikt, die zich onderscheiden door een hoog gehalte aan calciumcarbonaat (90% of meer) - voornamelijk kalksteen en krijt.Vóór het braden bij een temperatuur van ongeveer 1150 ° C wordt het geprepareerde gesteente vermalen tot een grootte van maximaal 10 cm. Na voltooiing van de bovenstaande procedures wordt kalk in de samenstelling van silicaatsteen (de optimale waarde is 7%) gebracht.
• water. Dit ingrediënt is nodig om twee hoofdproblemen op te lossen - kalk kappen en plasticiteit geven aan de gevormde massa. Het wordt toegepast in alle stadia van de productie van silicaatstenen.

Vaak omvat de productie van de beschreven producten het gebruik van extra componenten die nodig zijn om het product de gewenste karakteristieken te geven.

• Chemische verbindingen. Een voorbeeld is titaandioxide, waardoor silicaatstenen zo lang mogelijk wit blijven.
• Componenten die de vorstbestendigheid verhogen. Meestal worden, om dit probleem op te lossen, producten van industriële verwerking gebruikt, die het mogelijk maken om de thermische geleidbaarheid van het materiaal met 10-12% te verminderen.
• kleurstoffen. Wordt gebruikt in situaties waarbij de fabrikant de producten een specifieke tint of tint moet geven.

Afhankelijk van het soort gemaakte bakstenen, heeft hun productie zijn eigen kenmerken. Dit komt door de specifieke kenmerken van de gebruikte ingrediënten, waarvoor het gebruik van verschillende technologische processen vereist is.

Er zijn twee hoofdmethoden voor het produceren van keramische stenen - semi-droog gieten en kunststof. Het laatste, dat meer populair is, omvat de stapsgewijze oplossing van de volgende taken.

• Voorbereiding van het hoofdbestanddeel - klei. Het is toegestaan ​​om additieven in het mengsel op te nemen - niet meer dan 1/3 van de totale hoeveelheid. In dit geval mag de fractie van het hoofdbestanddeel niet groter zijn dan 1,2 mm.
• Verplaats de voorbereide massa voor verder gieten.
• De verdeling van de totale reeks in maten.

• Drogen van keramische stenen.
• Perforatie van producten (relevant in situaties waar producten hol moeten zijn).
• Firing. Dit type behandeling houdt een soepele temperatuurverandering in de oven in (eerst naar boven en vervolgens omgekeerd).Als u deze regel volgt, kunt u voorkomen dat er scheuren in de stenen verschijnen als gevolg van sterke temperatuurschommelingen.

Wat betreft de productie van keramische stenen door semi-droog gieten, impliceert dit de volgende procedure:

• voorbereiding van grondstoffen en het malen ervan;
• drogen en opnieuw pletten;
• licht bevochtigen met stoom;
• opnieuw drogen;
• verwijdering van de laatste sporen vocht uit aardewerk.

Het is redelijk om de productie van rode baksteen in het huis te vermelden: op deze manier is het goed mogelijk om een ​​volle "rauwe" variëteit van dit materiaal te maken.

Om dit probleem op te lossen is het noodzakelijk:

• maak een bal uit een homogeen stukje klei, vooraf bevochtigd met water;
• onderzoek zorgvuldig het monster na 4 dagen - op de aanwezigheid van ongelijkmatige krimp en scheuren;
• onder voorbehoud van de afwezigheid van zichtbare gebreken, moet de bal op de grond vallen;
• als het monster de sterktetest niet doorstaat, moet de samenstelling worden versterkt met geschikte additieven.

Na voltooiing van alle voorbereidende procedures moet het mengsel worden verdeeld in houtvormen.Afgewerkte keramische producten blijven droog in de schaduw, waarna ze kunnen worden gebruikt voor de bouw van lichte gebouwen met één verdieping.

Een van de belangrijkste kenmerken van de vervaardiging van silicaatstenen is de complexiteit die dit probleem thuis niet kan oplossen. Dit komt met name door de indrukwekkende lijst van benodigde apparatuur: transportbanden en transportbanden, brekers en doseerapparaten, mixers en autoclaven, kranen en laders.

De belangrijkste productiemethoden voor de producten in kwestie zijn tweetrommel en silage.

De technologie van het maken van silicabaksteen omvat de volgende stappen:

• inspectie en voorbereiding van de belangrijkste componenten - zand en kalk (de eerste is gescheiden van grote insluitsels en de tweede is fijngemaakt);
• mengen van de componenten, gevolgd door bezinking in de bunker;
• het mengsel malen en er water aan toevoegen;
• kalkafval uitgevoerd in een vat of silo (bepaald door de gekozen productiemethode);
• vocht uit het zand verwijderen;
• pers molding;
• stoombehandeling in een autoclaaf (aanbevolen temperatuur - 180-190 ° С, druk - 10 atmosfeer).

In het laatste stadium worden de temperatuur en de druk geleidelijk verlaagd. Na voltooiing van alle procedures voorzien door de technologie, worden de gerede silicaatstenen verpakt en verzonden naar de klant.

Afzonderlijke aandacht verdient het proces van warmtebehandeling van keramische stenen, genaamd afvuren. Het vertegenwoordigt de laatste fase van de productie van deze producten en zorgt voor de aanwezigheid van 3 stadia - verwarmen, roosteren en koelen zelf.

• De stenen worden verwarmd tot 120 ° C om resterend water te verwijderen.
• Om insluitsels van organische oorsprong en de laatste sporen vocht te verwijderen, wordt de temperatuur verhoogd tot 600 ° C en vervolgens tot 950 ° C, wat producten extra sterkte geeft.
• Na voltooiing van het harden worden de stenen afgekoeld, waardoor de temperatuur geleidelijk wordt verlaagd.

Afhankelijk van de naleving van de technologie, wordt een product met een uniforme structuur en een oranjerode tint verkregen.

Ik wil ook twee typen apparaten noemen die worden gebruikt om het hierboven beschreven probleem op te lossen.

• tunnel. Het is een lang gesloten oven bestaande uit 3 kamers, aan de binnenzijde zijn rails gelegd voor het vervoer van keramische stenen. In de eerste kamer worden de producten gedroogd, in de tweede bak met behulp van branders, en in de derde kamer - afkoeling.
• circulaire. Het ontwerp van deze oven neemt de aanwezigheid aan van een groot aantal individuele secties, met hun eigen warmtebron en geplaatst in de vorm van een ring. Zijn eigenaardigheid is dat de stenen alle stadia van het schieten doorlopen, zonder de grenzen van een kamer te verlaten. Aldus verschaft het aangrenzende compartiment initiële verwarming, calcinering wordt uitgevoerd als gevolg van zijn eigen warmtebron en het product koelt af onder invloed van de volgende sectie.

Aldus maakt kennis van de steenproductietechnologie het mogelijk om een ​​sterk, esthetisch en slijtvast materiaal te verkrijgen uit broze en ductiele grondstoffen, die aanvankelijk geen waarde hebben voor de bouwer.

De fijne kneepjes van de moderne baksteenproductie worden in de onderstaande video in detail beschreven.